Резка – самый распространенный способ обработки метала. Даже если с заготовкой впоследствии совершаются другие технологические операции, первичной все равно является резка.
Технологии резки метала можно условно разделить на две группы – механическая и немеханическая резка. Первую так же можно назвать контактной. Она осуществляется при помощи режущего инструмента, изготовленного из инструментальной стали, которая значительно прочнее большинства обрабатываемых металлов.
Механическая резка проста и не затратна. Она осуществляется при помощи гильотинных станков, ножниц, ленточных пил и других станков. Их оснащение блоком ЧПУ еще упростило процесс, сведя участие в нем человека к минимуму.
Механическая резка имеет определенные недостатки связанные со снижением прочности металла вследствие разрушения его кристаллической решетки, а также с необходимостью финишной обработки детали после распила.
Данные недостатки устранены в бесконтактной резке.
В последние десять лет появилось сразу несколько способов не механической резки.
Наибольшую популярность получила лазерная и плазменная резка.
Эти технологии предполагают не механическое разрезание, а расплавление металла в заданной плоскости.
При плазменной резке процесс плавления осуществляется за счет дуги, то есть раскаленного воздуха. При лазерной за нагревание отвечает сфокусированный лазерный луч.
Лазерная резка осуществляется на промышленных комплексах: лазерный станок по металлу, или металлорез. Он работает на основе волоконного иттербиевого излучателя, в котором генерируется лазерный луч и по оптоволокну передается на лазерную голову. Основными производителями излучателей являются два ведущих бренда: Raycus и IPG, которые отличаются ценой и возможностями.
Не смотря на некоторую схожесть процесс и результат плазменной и лазерной резки отличаются. Так, толщина разреза при работе на лазерном станке постоянна и составляет 0,2-0,3мм.
При плазменной резке ширина шва находится в прямой зависимости от толщины металла. При максимальных величинах заготовки она может достигать 2,5мм. Это надо обязательно учитывать при расчете размера заготовки. Еще один параметр, который надо контролировать – конусность. На лазерном станке она составляет не более 1гр., а на плазменном этот показатель может достигать 5. Вырезать идеально правильное отверстие на плазменном станке можно только в том случае, если его диаметр минимум в два раза больше толщины листа.
А вот в скорости работы лазерный станок проигрывает плазмарезу, особенно если речь идет об обработке металла большой толщины на прогревание которого требуется много времени. Однако, впоследствии детали, вышедшие из под плазменной дуги потребуют дополнительно обработки и удаления окалины.
Наши специалисты помогут вам подобрать оборудование, учитывающие особенности лазерной резки, техпроцесса и марки станка, при помощи которого можно получить оптимальное решение вашей задачи!
